Строительные металлоконструкции — часть несущего каркаса зданий и сооружений. Их прочность и надёжность напрямую зависят от качества производства. Современные металлоконструкции — технологичные изделия, отвечающие высоким стандартам.
Технологии производства
Производство металлоконструкций подразумевает выполнение целого ряда работ: фрезерных, токарных, слесарных, сварочных, а также резки и гибки. Завод по производству металлоконструкций имеет несколько цехов:
- фрезеровочный, где металлопрокат режут (раскраивают) по заданным размерам;
- прессовально-формовочный, где листовому и трубному прокату придают форму, в том числе методом гибки;
- токарный — для вторичной (чистовой) обработки заготовок;
- сборочный, где элементы собирают в секции, модули или готовые изделия;
- покрасочный для пескоструйной обработки и порошковой окраски;
- ОТК с лабораторией неразрушающего контроля для проверки готовых деталей.
На некоторых предприятиях имеется проектный отдел, где разрабатывают чертежи и сопутствующую документацию.
Работы выполняются вручную или на станках с ЧПУ. При хорошей оснащённости завода и контроле качества продукция не только отвечает высоким стандартам, но и изготавливается в сжатые сроки при минимальной доле ручного труда.
Автоматизация производства сводит к минимуму человеческий фактор и, следовательно, риск ошибок.
Этапы производства
1. Проектирование. На этом этапе прорабатываются все характеристики будущих деталей: размер, нагрузка, марки стали и способ сборки, рассчитываются узлы сопряжений. Расчёты ведутся по ГОСТам, СНиПам и другой нормативной документации.
Результат: комплект проектной и рабочей документации. Он включает ТЗ, чертежи деталей с планами и разрезами, сборочные чертежи, ведомости метизов и марок стали.
2. Отбор сырья. Исходный материал для МК — листовой и трубный прокат, уголки и швеллеры. Как правило, завод закупает металлопрокат у производителей. Каждая партия проходит входной контроль качества.
3. Обработка деталей. Делится на первичную и вторичную. Первичная обработка — резка, рубка и правка. На этом этапе заготовке придают размеры, близкие к требуемым, и устраняют дефекты (выпуклости, искривления). К вторичной обработке относятся резка, гибка, шлифовка и сверление.
Для сложных и декоративных изделий вторичная обработка проводится в два этапа: получистовая и чистовая. В чистовую обработку входят, например, уменьшение погрешности размеров, полировка поверхности. Для строительных МК используется редко.
Результат: готовые детали.
4. Сборка. Есть несколько способов соединения, они делятся на разъёмные и неразъёмные.
Примеры неразъёмных соединений: сварка, заклёпочное соединение. Неразъёмные соединения отличаются высокой надёжностью и хорошо выдерживают вибрации. Из разъёмных используется болтовое. Главное преимущество болтового соединения: его можно разобрать, чтобы отремонтировать или переместить конструкцию.
В одной конструкции могут комбинироваться разные соединения. Например, сварные блоки или модули собираются на болтах.
Результат: готовая конструкция.
5. Покраска и антикоррозийная обработка (обычно совмещаются). Чаще используется порошковая окраска: она не только защищает от коррозии, но и украшает изделие. Вариант: оцинковка.
Результат: конструкция защищена от коррозии и привлекательно выглядит.
На каждом этапе выполняется контроль качества. Методы подбираются под задачу: так, соответствие деталей спецификации проверяется визуально, а качество сварных швов — ультразвуком и другими методами неразрушающего контроля.
Отдельный этап — подготовка площадки перед монтажом: земляные работы, устройство фундамента, организация грузового транспорта и спецтехники, такелажных и других работ.
По окончании монтажа проводятся обшивка, прокладка инженерных коммуникаций и другие работы, перечень которых зависит от назначения и условий эксплуатации сооружения.
